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25 Jul 2019

MICA Praxistest mit Schwimmprüfung

Gough Lui vom Elektronik-Distributor element14 hat das MICA Industrial IoT Kit einem Praxistest unterzogen, der es in sich hat. Vorab sei soviel gesagt: MICA kann nicht schwimmen, aber lange tauchen.

Zweieinhalb Wochen lang musste das Setup bestehend aus MICA USB und Bosch CISS Sensor der Witterung mit Temperaturunterschieden von mehr als 30° ausharren, inklusive Morgentau und praller Mittagssonne. Detaillierte Auskunft über die vorherrschenden Witterungsverhältnisse während des Testverlaufs gibt das Node-RED Dashboard, dass die vom CISS Sensor gemessenen Werte wie Temperatur, Feuchtigkeit Druck und Helligkeit in einer Zeitverlaufskurve visualisiert. Power kommt von einer Autobatterie, aber nur wenn die 15 Watt Solarpanele nicht liefern kann.

Finale Prüfung: Kann MICA Schwimmen?

Als finale Praxis-Prüfung wurde die MICA einem Schwimmtest unterzogen. Dafür genügte eine einfache Plastikwanne gefüllt mit Wasser. Ein schneller Check der PushPull USB und M12 Steckverbinder und schon folgt der „Sprung“ ins kalte Wasser. Das Ergebnis: MICA kann zwar nicht schwimmen aber über eine Stunde unter Wasser einwandfrei Daten liefern. Prüfung bestanden!

In einem zweiten Test demonstriert Gough neben der Funktionalität der GPIO Schnittstelle den Betrieb der MICA im höheren Temperaturbereich bis knapp an die zulässige 75° C Grenze. Auch hier zeigt MICA dass sie „zum Überleben gemacht“ ist.

30 Okt 2018

Digitale Zustandsüberwachung von Transport-Systemen

Hängebahn-Transportsysteme kommen in Fließband-Fertigungen in der Automobilindustrie und anderen Branchen zum Einsatz. Ausfälle einzelner Traggestelle kann zum Stillstand kompletter Produktionslinien führen. Ein Condition Monitoring System auf Basis des Edge Computers MICA® erkennt Verschleiß frühzeitig und verhindert so ungeplante Ausfälle.

Hängebahn-Systeme in Fertigungslinien transportieren zum Beispiel Maschinenteile oder Karosserien durch einzelne Montage-Abschnitte. Verschlissene Laufrollen oder Schäden an den Antrieben können zum Ausfall einzelner Traggestelle führen, was durch die serielle Führung der Hängebahn zwangläufig zum Stau der ganzen Fertigungslinie führt. Um Ausfälle vorzubeugen, bietet HARTING eine Lösung zur digitalen Zustandsüberwachung der Traggestelle. Dabei wird schleichender Verschleiß erkannt und rechtzeitig vor einem potentiellen Ausfall gewarnt. Das System unterstützt die Reduzierung ungeplanter Ausfälle der Hängebahn; auch Wartungsaufwände können durch eine zustandsbasierte Wartung deutlich reduziert werden. Das Ziel ist, eine höhere Anlagen-Effektivität (OEE) der Hängebahn zu erreichen. Da die Condition Monitoring Lösung für die Nachrüstung bestehender Systeme konzipiert ist, lässt sich ebenfalls eine Laufzeitverlängerung von Transportsystemen erreichen.

Hängebahn-Systeme in Fertigungslinien transportieren zum Beispiel Maschinenteile oder Karosserien durch einzelne Montage-Abschnitte. Verschlissene Laufrollen oder Schäden an den Antrieben können zum Ausfall einzelner Traggestelle führen, was durch die serielle Führung der Hängebahn zwangläufig zum Stau der ganzen Fertigungslinie führt.

Das System besteht aus zwei hochsensiblen Sensorboxen und einem MICA Edge Computer, der die Sensorwerte direkt auswertet und über die integrierte WLAN-Funktion an das Leitsystem sendet. Die Sensoren detektieren fortwährend Vibrationen an den Laufrädern, den Motorstrom sowie Temperatur der Antriebe. Wird ein Schwellwert überschritten, sendet das mitfahrende Zustandsüberwachungs-Set über das Leitsystem eine Meldung an die Betriebstechnik. Betroffene Traggestelle werden gezielt aus dem Verkehr genommen und gewartet.

Die Condition Monitoring Set lässt sich für alle Arten von Transportsystemen mit langsam beweglichen Komponenten, wie Rolltreppen, Aufzüge und Förderbänder, nachrüsten. Dank Schutzart IP 65/67 der Sensorboxen und der MICA lässt sich das System in vielen Umgebungsbedingungen problemlos betreiben. Die Lösung entstand in enger Kooperation mit einem Automobilhersteller und FormsMedia, einem Unternehmen aus dem Partner-Netzwerk MICA.network.

09 Okt 2018

MICA.network auf der SPS IPC Drives 2018

Das MICA.network hat sich einiges einfallen lassen, um Besucher der Messe SPS IPC Drives (27. bis 29. November 2018) live von den Vorteilen der Digitalisierung von Maschinen und Anlagen zu überzeugen. Die Netzwerkpartner akquinet, Assystem, Infotecs, PCO und PerFact Innovation zeigen eindrucksvoll am HARTING Stand (Halle 10 / Stand 140) anhand von Demonstratoren, wie mit MICA® digitale Zwillinge, Zustandsüberwachung, OEE-Berechnung, vorbeugende Wartung und der sichere Zugang von außen auf die Maschine zu einer nachhaltigen Maschinenoptimierung führen.

Die MICA bildet in Verbindung mit einer Service-Management-Software die perfekte Grundlage für einen digitalen Zwilling einer Maschine oder Anlage. In Kooperation mit dem MICA.network Mitglied PerFact Innovation wird dies anhand HARTINGs Smart Factory „HAII4YOU“ live auf der SPS IPC Drives präsentiert. Im digitalen Zwilling werden sehr unterschiedliche Lösungskompetenzen zusammengeführt: Die Anbindung von Maschinen mit den vielfältigsten Schnittstellen auf der „letzten Meile“, die Definition von Datenstrukturen, grundlegende Analysefunktionen, die Visualisierung ausgewählter Maschinenparameter und der sichere Zugang von außen auf die Maschine. Alles mit dem übergeordneten Ziel, die OEE (Overall Equipment Effectiveness – Gesamtanlageneffektivität) der Maschine nachhaltig zu optimieren.

Hier setzt auch das Unternehmen akquinet an, die über Kundenanwendungen wie die prozessgesteuerte Entwicklung von Autoersatzteilen, das Flottenmanagement und Predictive Maintenance von Flurförderzeugen oder die Zustandsüberwachung von Maschinen informieren. Für die Industrie 4.0-Projekte in den Bereichen PPS, MES sowie Condition Monitoring und Predictive Maintenance setzt akquinet neben MICA insbesondere auf Open Source-Technologien von Red Hat und Standards in der M2M-Kommunikation, häufig im Zusammenspiel mit Lösungen von SAP und Microsoft.

Einfache Integration von Hard- und Software in Maschinen- und IT-Infrastruktur

Assystem zeigt anhand eines Demonstrators, wie mit Data Science und Machine Learning Nutzenpotenziale bei Kosten und Effizienz realisiert und Maschinenbediener effektiv unterstützt werden können. Dabei kommunizieren Maschinen miteinander und greifen auf interne sowie externe Daten zu. Dadurch zeigt Assystem auch seine profunde Erfahrung im Bereich der M2M-Kommunikation mit OPC/UA. Die individuellen Lösungen von Assystem können im Umfeld von Bestandsmaschinen verschiedener Hersteller realisiert und nachträglich bei jeder Anlage nachgerüstet werden.

PCO demonstriert live die Umsetzung von Predictive Maintenance und OEE-Betrachtung bei Bestandsmaschinen. An einem Show Case ausgestattet mit MICA, Sensorik, RFID und Microsoft Azure zeigt der Netzwerkpartner, wie Werkzeugidentifizierung, Maschinen-, und Fertigungsauftragsdaten miteinander kombiniert, visualisiert und analysiert werden. Die zentrale Rolle spielt dabei der „pco integration Layer“ für eine einfache Integration von Hard- und Software in Maschinen- und IT-Infrastruktur.

PCO ShowCase
Der Show Case von PCO mit MICA, Sensorik und RFID zeigt, wie Werkzeugidentifizierung, Maschinen-, und Fertigungsauftragsdaten miteinander kombiniert, visualisiert und in Microsoft Azure analysiert werden.

Sichere Datenübertragung für verteilte Produktionsanlagen

Der Cyber Security und Threat Intelligence Anbieter Infotecs entwickelte speziell für MICA eine Security-Lösung für die sichere Datenübertagung. Diese kann z. B. für den abgesicherten Remote-Zugang für Predictive Preventive Maintenance auf weltweit verteilten Produktionsanlagen eingesetzt werden sowie für e-Charger-Infrastrukturen. Die MICA Plattform mit der vorinstallierten Verschlüsselungssoftware ViPNet von Infotecs fungiert dabei als Security-Gateway, welches die Authentisierungsprozesse und die Datenübertragung an der gesamten Strecke bis zum Backend-System absichert und somit das unbefugte Auslesen der Information verhindert.

21 Aug 2018

Sensoren und Aktoren mit MICA verbinden

Eines der hervorstechendsten Merkmale des MICA Edge Computing Systems ist die hohe Flexibilität beim Anschluss externer Geräte und die einfache Datenerfassung vor Ort. In diesem Whitepaper werden einige der häufigsten Anwendungsfälle veranschaulicht. Der erste Fall ist das „Hello World“ Äquivalent und zeigt die Steuerung von einfachen digitalen Eingängen/Ausgängen. Weiterhin beschreibt das Whitepaper die Kommunikation mit IO-Link-Geräten. Als Anlage werden komplette Flows für eigene Experimente bereitgestellt.

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Whitepaper Sensoren und Aktoren mit MICA verbinden

19 Jul 2018

Größere Maschinenverfügbarkeit, geringere Wartungskosten

Condition Monitoring mit MICA

Über 80 % der Unternehmen beschäftigen sich mit dem Thema Condition Monitoring, aber nur 25 % wenden es an. Es scheitert an der mangelnden Datenverfügbarkeit, an komplexen und zu teuren Lösungen sowie fehlenden internen Ressourcen. Hier bietet die Open Computing Plattform MICA® von HARTING einen anderen Ansatz: einfach ist besser.

Fast 70 % der Unternehmen geben an, bei ungeplanten Produktionsstillständen schwer in Verzug zu geraten und 50 % berichteten von Qualitätsproblemen.[1] Das Ziel lautet deshalb, Stillstandszeiten aufgrund von Störungen oder Rüstzeiten zu minimieren oder mit verbesserten Parametern und Prozessen die Qualität zu verbessern.

Störungen werden zu spät erkannt

Störungen an Maschinen und Anlagen kündigen sich häufig an. Parameter wie Temperatur, Vibration oder Druck verändern sich. Wenn die Warnlampe erst einmal leuchtet, ist es in der Regel schon zu spät. Die Anlage steht im schlimmsten Fall außerplanmäßig, mit möglichen Folgen wie Produktionsstau und Lieferverzug. Ein weiteres schwerwiegendes Problem sind Produktionsfehler, die durch allmählichen Maschinenverschleiß unbemerkt bleiben und Ausschuss und Reklamationen nach sich ziehen. Hier versprechen Konzepte der digitalen Zustandsüberwachung eine wirksame Hilfe.

Aktuell ist noch von weitergehenden Predictive-Maintenance-Techniken zur vorausschauenden Wartung die Rede. Sie sollen mit Hilfe komplexer Algorithmen eine Prognose über den zukünftigen Zustand von Komponenten, Maschinen oder ganzen Anlagen ermöglichen, um notwendige Wartungsarbeiten zu optimieren. Solche Konzepte können in speziellen Fällen eine gute Lösung sein. Sie sind aber aufwendig und nicht für jeden Produktionsprozess geeignet.

Die einfachste Lösung ist meistens die Beste

In den meisten Anwendungsfällen reichen im ersten Schritt möglichst einfache und trotzdem sehr wirkungsvolle Lösungsansätze vollkommen aus. Dafür werden nur wenige, aber relevante Parameter durch Sensoren erfasst, visualisiert und gespeichert. Analyse-Programme vergleichen die historischen Daten mit den Echtzeit-Daten. So können Abweichungen von der Normalentwicklung erkannt werden. Der Maschinenführer wird bei Überschreiten von Schwellwerten per SMS oder Smartphone App frühzeitig über mögliche Probleme informiert. Dafür sind keine komplexen Systeme mit künstlicher Intelligenz notwendig. Die Vorteile: Einfache Systeme sind besser beherrschbar und die Investitionen amortisieren sich oft schon innerhalb des ersten Jahres. Mit dem industrietauglichen Edge Computing System MICA von HARTING können solche Anwendung direkt an der Maschine umgesetzt werden. Die Datenbank- und Visualisierungs-Anwendungen werden lokal vor Ort auf dem Mini-Computer ausgeführt.

Fehlende Daten sind die größte Hürde

Die größte Hürde für Condition Monitoring ist die unüberschaubare Vielfalt der installierten Applikationen. Heterogene Maschinenparks, proprietäre Schnittstellen und Automatisierungsprotokolle prägen das Bild im produzierenden Gewerbe. Hinzu kommen fehlende Fachexpertise und IT-Restriktionen. Deshalb gibt es keine generische Condition-Monitoring-Lösung, die für alle Anwendungen passt.

Dieses Problem hat Harting erkannt und den offenen und modular konzipierten MICA Mini-Computer entwickelt. Je nach Anwendung können geeignete Schnittstellen und passende Software zu einem Lösungspaket zusammengefasst werden. Harting hat in Zusammenarbeit mit Partnern und im Rahmen der Nutzerorganisation MICA.network bereits bewährte Lösungen für Einsatzbereiche wie CNC-Maschinen oder Kunststoffspritzguss-Maschinen entwickelt. Weitere Einsatzbereiche folgen Schritt für Schritt.  Für einen schnellen und einfachen Einstieg in das Condition Monitoring hat Harting in Zusammenarbeit mit Bosch ein Kit entwickelt, das die MICA um einen Industriestandard-Multisensor ergänzt, der bereits acht Grundparameter erfasst. Die Daten können dann mit der MICA ausgewertet und visualisiert werden.

Die Erfahrungen zeigen, dass dieses Lösungspaket die wichtigsten Monitoring-Anforderungen abdeckt, denn erfahrene Maschinenführer können anhand der Auswertungen gezielte Ursachenanalysen durchführen.

Einfache Konzepte haben sich bewährt

Beispiel Kunststoffspritzguss-Maschinen: Bei herkömmlichen Kunststoffspritzguss-Maschinen werden Parameter häufig noch manuell eingegeben und zur Protokollierung wieder manuell ausgelesen. Hier setzt Harting in der eigenen Spritzguss-Fertigung ein Lösung ein, mit der 30 Jahre alte Spritzgussmaschinen mit minimalen Aufwand in ein IoT System integriert wurden. Das Paket umfasst die Schnittstellen und Protokolle der meisten Spritzguss-Maschinen-Hersteller. Durch die Vernetzung der Maschine kann das Lesen und Schreiben der Parameter jetzt von einem Rechner aus erfolgen. Allein durch diesen digitalen Zugriff rechnet sich das MICA-Paket bereits innerhalb von 6 bis 12 Monaten.

Als Ergänzung wird bei den Kunststoffspritzguss-Maschinen außerdem registriert, welches Werkzeug auf welcher Maschine eingesetzt wird und wie hoch die Strom-Verbrauchsdaten je Auftrag sind. Die Daten wurden über einen langen Zeitraum gesammelt und daraus Soll-Ist-Vergleiche erstellt. Daraus kann abgeleitet werden, ob das Werkzeug und die Maschine noch im Normbereich arbeiten. Steigen die Verbrauchswerte kann ein Verschleiß der Schneckenförderung in der Maschine die Ursache sein. Dies wird vom Maschinenführer überprüft und durch eine vorausschauende Wartung können eine erhöhte Ausschussrate und mögliche Schäden an der Anlage vermieden werden.

Beispiel Motoren und Antriebe: Die Messung des Energieverbrauchs hat sich auch bei Motoren und Antrieben bewährt. Abweichungen vom Normalprofil werden gemeldet und der Maschinenführer kann durch seine langjährige Erfahrung meistens sehr schnell die Ursache der Abweichungen ermitteln. Auch hier sind aufwendigere Konzepte mit Vibrations- und Schwingungsmessungen denkbar. Darauf aufbauende Frequenzanalysen sind allerdings wesentlich komplexer und erfordern detailliertes Expertenwissen. In vielen Fällen reichen auch hier die deutlich einfacheren Energieverbrauchsanalysen vollkommen aus.

Der Nutzen von Condition Monitoring

Untersuchungen bestätigen den Nutzen von Condition Monitoring. An erster Stelle steht die erhöhte Maschinen-/Anlagenverfügbarkeit (80 %). Es folgen die reduzierten Wartungs-/Servicekosten (60 %) und schließlich eine stärkere Kundenbindung durch den verbesserten Service (52 %).[2]

 

[1] Frenus/T-Systems, Predictive Maintenance in Manufacturing, Western Europe, 2017; VDMA, Roland Berger, Predictive Maintenance, 2017

[2] BearingPoint, Maschinenverfügbarkeit rauf, Wartungs- und Servicekosten runter, 2018

 

04 Jul 2018

Digitaler Zwilling – besserer Service und geringere Kosten

Remote-Service-Lösungen für Fernwartungs- und Servicezwecke haben sich flächendeckend durchgesetzt. Mit dem Konzept eines digitalen Zwillings kommt jetzt der nächste logische Schritt: Die virtuelle Abbildung weltweit installierter Anlagen erleichtert Serviceeinsätze und schafft neue Möglichkeiten, z. B. für das Condition Monitoring.

Die zahlreichen Hidden Champions des deutschen Maschinenbaus wähnen sich angesichts der guten Lage in einer trügerischen Sicherheit, so eine Studie von Roland Berger. Abnehmer wie die Automobilindustrie brauchen weniger Kapazitäten, der technologische Wandel mit Digitalisierung und Additive Manufacturing fordert erhebliche Anpassungen und schließlich übernehmen neue Wettbewerber vor allem aus China weitere Marktanteile. Durch zusätzliche Angebote in Service und Aftersales könnten sich Maschinenbauer besser vom Wettbewerb differenzieren und damit Umsatz und Marge steigern. Dafür braucht es eine gute Datenbasis und entsprechende Ressourcen. Diese Servicepotenziale liegen aber oft noch brach, folgert die Studie. Hier setzt das Konzept des digitalen Zwillings (Digital Twin) an.

Viel Potenzial für digitale Services

Der Service für weltweit installierte Maschinen und Anlagen ist für Maschinenhersteller in der Gewährleistungsphase ein höchst relevanter Kostenfaktor. Jeder Vor-Ort-Einsatz eines Technikers, der durch einen Onlinezugriff eingespart werden kann, ist bares Geld wert. Die anschließende Betriebsphase wird von vielen Anbietern bereits für zusätzliche Online-Serviceangebote genutzt. Durch die Weiterentwicklung der verfügbaren Technologien können Maschinenbauer hier zahlreiche neue Möglichkeiten erschließen.

Digitaler Zwilling der Smart Factory von HARTING
Digitale Zwillinge als virtuelle digitale Abbilder sind für die Zustandsüberwachung und Service-Planung in Betrieb befindlicher Maschinen und Anlagen extrem hilfreich. Betriebs-, Zustands- und Prozessdaten werden durch Sensoren erfasst oder durch Maschinensteuerungen bereitgestellt.

Heute kann mit deutlich geringerem Aufwand ein virtuelles Modell von Maschinen und Anlagen erzeugt werden. Solche digitalen Zwillinge werden künftig den gesamten Lebenszyklus begleiten, von der Entwicklung, über die Planung, Inbetriebnahme, Betrieb und Optimierung von Prozessen bis zum Aftersales. Anschauliche Visualisierungen und neue Assistenzsysteme vereinfachen den Zugriff auf weltweit installierte Maschinen und die Kommunikation der Experten mit der beim Kunden installierten Maschine.

„Noch viel zu wenige Unternehmen nutzen solche virtuellen Prototypen von Maschinen, Anlagen und Fertigungsstrecken, um die Konstruktion, Funktionalität und Effizienz vorab zu simulieren und so Zeit und Kosten zu sparen. Bis 2020, so die Prognose, ändert sich das Bild allerdings: Dann werden verschiedene digitale Hilfsmittel zur Simulation bei mehr als 90 Prozent der Maschinenbauer im Einsatz sein und die gesamte Wertschöpfungskette positiv beeinflussen“, analysiert die weltweite Studie „Industrial Goods Study 2018“ von AlixPartners.

Digitaler Zwilling für den gesamten Produktlebenszyklus

Digitale Zwillinge als virtuelle digitale Abbilder sind über die Entwicklungsphase hinaus auch für die Zustandsüberwachung und Service-Planung in Betrieb befindlicher Maschinen und Anlagen extrem hilfreich. Betriebs-, Zustands- und Prozessdaten werden durch Sensoren erfasst oder durch Maschinensteuerungen bereitgestellt. Produktentwickler, Produktionsplaner oder Instandhalter nutzen die Informationen der realen Gegenstücke zur Planung, Überwachung und Steuerung. Das ermöglicht vor allem Maschinenherstellern neue Geschäftsperspektiven: Experten müssen beispielsweise nicht teuer eingeflogen werden, sondern können online den lokalen Service-Techniker vor Ort unterstützen. Das reduziert die Kosten bei Wartungseinsätzen und bindet Fachkräfte nicht durch endlos lange Reisezeiten. Auch neue Geschäftsmodelle werden erst durch digitale Zwillinge möglich. Warum nicht Produktionsleistung anstatt Maschinen verkaufen? Hersteller von Flugzeugturbinen bieten dieses Modell bereits erfolgreich Luftverkehrsunternehmen an. Gleichzeitig können die Daten des permanenten Condition Monitoring zur Dokumentation der Gewährleistung und zur stetigen Produktverbesserung herangezogen werden.

Digitaler Zwilling aus Edge Computing und Meeting Point Architecture

Harting hat in Zusammenarbeit mit Partnern wie dem Unternehmen „PerFact Innovation“ aus dem ostwestfälischen Herford eine innovative Lösung für digitale Zwillinge entwickelt. Hier werden sehr unterschiedliche Lösungskompetenzen zusammengeführt: Die Anbindung von Maschinen mit den vielfältigsten Schnittstellen auf der „letzten Meile“, die Definition von Datenstrukturen, grundlegende Analysefunktionen, die Visualisierung ausgewählter Maschinenparameter und der sichere Zugang von außen auf die Maschine.

In der Praxis liegt die größte Herausforderung in den höchst heterogenen Maschinenparks. Sie sind über viele Jahre gewachsen, verfügen häufig nur über proprietäre Schnittstellen und Automatisierungsprotokolle. Für diese Anforderungen nutzt PerFact den offenen und modular konzipierten MICA Mini-Computer von Harting. Je nach Maschine und Anwendung werden geeignete Schnittstellen, ausgewählte Sensoren und die passende Software zu einem fertigen Lösungspaket zusammengefasst. So können sowohl neue Anlagen als auch Altsysteme erfasst werden.

Vier-Augen-Prinzip über Internet-Verbindung

Die MICA ermöglicht den Zugang zur Maschine und erfasst die Maschinendaten. Die PerFact Meeting Point Architecture (MPA) organisiert mit einem Service-Management den sicheren Wartungseinsatz. Dabei dient der Meetingpoint-Server als Knotenpunkt und Datenbank. Über gesicherte Internetverbindungen verknüpft er Maschinen-Steuerrechner, Kunden und Arbeitsplätze der Fernwartungs-Mitarbeiter. Hier gilt das Vier-Augen-Prinzip. So können der Techniker beim Kunden vor Ort mit einem über das Internet hinzugeschaltetem Spezialisten sicher auf die gleichen Daten zugreifen.

Durch die Datenbank werden sowohl aktuelle Daten als auch eine durchgängige Anlagenhistorie zentral verfügbar gemacht. Zusätzlich werden in einem Dashboard ausgewählte Anlagendaten in Echtzeit visualisiert. Zu den Komponenten der Lösung gehören außerdem ein integrierter Serviceworkflow mit einem eigenen Ticketsystem. So kann ein Wartungsmanagement mit Wartungsanweisungen und einer Wartungsplanung für eine zustandsorientierte und proaktive Wartung eingerichtet werden. Zu den Optionen gehören beispielsweise ein mobiler Instandhaltungsworkflow und der Zugriff über mobile Service-Apps.

Zu den wichtigsten Vorteilen zählen beschleunigte Planungs- und Inbetriebnahmezyklen, die Verfügbarkeit von aktuellen Anlagedaten aus weltweit verteilten Standorten sowie verbesserte Remote-Service-Lösungen. Dabei kann der Remote Service als erste Stufe für weitergehende Serviceangebote genutzt werden. Durch den Ausbau der Analytics-Fähigkeiten lassen sich auch Ansätze wie Condition Monitoring und in einem weiteren Schritt Predictive Maintenance umsetzen. So können die Maschinen-/Anlagenverfügbarkeit erhöht, die Wartungs-/Servicekosten reduziert und durch den verbesserten Service die Kundenbindung verbessert werden.

30 Mai 2018

Plug&Play IIoT Kit überwacht Zustände von Maschinen

Die Unternehmen Bosch und HARTING bündeln ihre Kompetenzen in dem ersten am Markt erhältlichen Plug&Play IoT Starterkit für industrielle Anwendungen mit Schutzart IP 54. Damit lässt sich eine digitale Zustandsüberwachung von Maschinen und Anlagen jeglicher Art innerhalb kürzester Zeit und mit wenigen Handgriffen realisieren.

Digitale Zustandsüberwachung anhand physikalischer Messwerte wie Temperatur oder Vibration ist ein effizientes Mittel, um die Anlagenverfügbarkeit von Maschinen und Anlagen dauerhaft zu überwachen und zu verbessern. So können Veränderungen im Verhalten der Maschinen erkannt und entsprechende Maßnahmen ausgelöst werden. Auswahl, Installation und Integration geeigneter Komponenten in bestehende Infrastruktur ist jedoch mitunter sehr aufwändig. Viele Produktionsbetriebe sind hierbei zudem auf die Unterstützung von geschulten IT-Spezialisten angewiesen. Bisher am Markt erhältliche IoT Starter-Kits eignen sich zwar für das erste Prototyping, sind aber nicht für den dauerhaften Einsatz im Industrieumfeld ausgelegt.

IoT Starterkit bestehend aus MICA USB und Boch CISS Sensoreinheit
Das Starterkit besteht aus der Multi-Sensor-Einheit CISS (Connected Industrial Sensor Solution) von Bosch und dem Edge Computing System MICA® von HARTING.

Mit dem MICA CISS Industrial IoT Kit, das in Kooperation mit Bosch Connected Devices and Solutions und der HARTING Technologiegruppe entwickelt wurde, steht jetzt eine IIoT Lösung zur Verfügung, die innerhalb weniger Stunden betriebsfertig ist und sofort erste Daten liefert. Das Kit besteht aus der Multi-Sensor-Einheit CISS (Connected Industrial Sensor Solution) von Bosch und dem Edge Computing System MICA von HARTING. 

Es sind nur wenig Schritte notwendig, um die Anwendung in Betrieb zu nehmen. Die kleine Sensoreinheit CISS kann an jeglicher Oberfläche (IP54) angebracht werden und detektiert bis zu acht physikalische Faktoren inklusive Temperatur, Feuchtigkeit, Vibration, Lageveränderungen, Druck, Licht, Magnetfeld sowie Akustik. Auch der robuste Mini-Computer MICA kann im direkten Maschinenumfeld (IP67) installiert werden. Ein Schaltschrank ist nicht notwendig. Über Steckverbinder mit Industriestandard wird MICA mit der Sensoreinheit und dem lokalen Netzwerk verbunden. Sofort nach der Inbetriebnahme werden die Sensordaten im MQTT Format bereitgestellt und im Webbrowser über das integrierte Node-RED Dashboard visualisiert. Die Analyse und Speicherung der Daten kann grundsätzlich in IT-Systemen oder IoT-Plattformen der Wahl erfolgen. Auch eine lokale Datenspeicherung ist möglich: MICA kann hierfür mit verschiedenen Datenbank-Programmen ergänzt werden.